28 Oct

Diseña tu sistema de picking con criterio: 10 decisiones que evitan cuellos de botella

En Electrotec hemos definido un marco de decisión orientado a KPIs (precisión, líneas/hora, OTIF, coste por pedido) para definir tu sistema de picking desde 0. En este artículo te damos 10 puntos claves de partida a estudiar.

Define tu nivel de servicio antes de mover una estantería

• Decide la promesa por canal y cortes reales. Establece plazos (24/48 h, same-day), ventanas de preparación y tolerancias por B2C, B2B y marketplace. Sin esta precisión, todo el diseño deriva en conflictos.
• Prioriza explícitamente calidad, rapidez o coste. El orden de prioridad guía layout, dotación y método: si rapidez > coste, aceptarás más recursos para sostener OTIF; si coste > rapidez, dimensionas a percentiles y asumes colas puntuales.
• Cuantifica objetivos de control. Fija metas de OTIF, Order-to-Ship P50/P90 y precisión (p. ej., ≥ 99,5 %), con definición de cálculo y responsable. Lo que no se expresa con números, no se gobierna.

 

Diseña para el pico razonable, no para el día medio

• Modela Base/Pico/Muy Pico con percentiles. Usa P50/P90 para dimensionar personal, carros y capacidad de packing por franja; evita sobredimensionar por anécdotas.
• Segmenta por mezcla y horario. Diferencia B2C/B2B, tamaño de pedido y franjas calientes; cada segmento requiere recursos y reglas de prioridad diferentes.
• Planifica elasticidad. Define cómo se activa refuerzo (interno/externo) y qué tareas migra cada rol en pico; el “quién hace qué” evita modos crisis.

 

Haz que el catálogo trabaje a tu favor

• Clasifica rotación y confusiones. ABC/XYZ y “pares confusables” (SKUs casi idénticos) determinan dónde ubicar, cómo señalizar y qué validar.
• Define la unidad de preparación por familia. Sueltas, caja, packs, surtidos: cada una implica recorridos y consolidaciones distintas; documenta reglas.
• Slotting con criterio. Top-ventas cerca de expedición, familias coherentes pero sin inducir errores; revisa slotting con la estacionalidad.

 

Asegura calidad y compliance desde el diseño

• Trazabilidad operable. Lote/serie/FEFO donde aplique, con captura en el punto de pick para evitar re-trabajos de despacho.
• Validación en origen. Confirmaciones de artículo/cantidad en el lugar (lector/PTL/put-to-wall) reducen devoluciones por error de preparación.
• Regulación y entorno. Farma, alimentario, ESD o frío/congelado exigen materiales, pruebas y registros específicos; intégralos en el flujo, no como “apéndice”.

 

Gana líneas/hora acortando metros, no solo “metiendo manos”

• Coloca la salida donde están los top-ventas. Minimiza metros por pedido con rutas en U/“serpiente” y sin retrocesos.
• Separa flujos incompatibles. Reposición y picking no comparten pasillo: menos cruces, menos esperas y menos accidentes.
• Mide antes y después. Usa metros por pedido o picks/min como indicador de layout; si no mejora, reitera la ruta o el slotting.

 

Elige el método de preparación con datos, no por moda

• Relaciona dolor-método. Si duele el recorrido, el batch/multipedido concentra pedidos; si duelen los errores, manda la ayuda visual + confirmación; si hay multizona, prioriza balanceo y tránsitos.
• Cuantifica la elección. Construye una mini-matriz (densidad de líneas, distancia media, tasa de error) → método candidato y zona piloto.
• Acepta híbridos. Un mismo almacén puede operar por pedido en baja rotación, batch en alta rotación y put-to-wall en consolidación.

 

Sincroniza picking con expedición para que el pico no rompa el día

• Alinea oleadas con cortes. Trabaja por ventanas de salida por transportista/canal; reduce “últimos minutos” y re-trabajos.
• Dimensiona buffers y packing. Define capacidad finita (personas/mesas) y colas visibles; si packing colapsa, el picking se inutiliza.
• Gestiona urgencias con reglas. Late-orders y VIPs deben tener un carril claro que no arrastre a toda la operación.

 

Diseña para que las personas puedan ejecutarlo cada día

• Estandariza el trabajo. Instrucciones visuales por rol y zona, con tiempos esperados y puntos de control; menos variabilidad, más previsibilidad.
• Onboarding en días, no en semanas. Itinerario de rampa, tutoría y check de competencia; mide el tiempo a productividad.
• Polivalencia y ergonomía. Matriz de habilidades para picos y rotaciones; reduce fatiga para sostener cadencia sin horas extra crónicas.

 

Mide poco, igual y a tiempo: el tablero que de verdad gobierna

• Define cinco KPIs base. Precisión, LPH, Order-to-Ship, OTIF y Devoluciones por error del almacén; añade coste por pedido cuando la operación esté estable.
• Una fórmula por KPI. Documenta cálculo y fuente de datos; sin consistencia no hay comparaciones válidas.
• Ritual corto y útil. Tablero visible y revisión diaria de 10 min con 1 acción de mejora; semanalmente, pareto de errores por SKU/familia.

 

Añade tecnología como capa y escala por impacto probado

• Carros multipedido cuando el dolor es recorrido. Varios pedidos en un solo paseo elevan LPH/OPH y bajan metros por pedido con el mismo equipo.
• Pick-to-Light/Put-to-Light cuando el dolor es error/ritmo. Guiado visual con confirmación local acelera cadencia y reduce devoluciones, también en refrigerado o congelado.
• Integra y escala por fases. Conecta como capa sobre WMS/ERP (APIs/CSV), empieza en una zona crítica, compara antes/después con los mismos KPIs y despliega por ondas.

 

Cómo te ayudamos en Carrosdepicking.com

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